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發(fā)布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數(shù): 53
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現(xiàn)場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監(jiān)白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監(jiān)白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰(zhàn)斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統(tǒng)一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執(zhí)行到位,實現(xiàn)效率跨越;· 標準明確、環(huán)境育人,無聲中提升素養(yǎng);· 團隊協(xié)同、共迎挑戰(zhàn),在協(xié)作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續(xù)不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業(yè)指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者: 楊兆平
點擊次數(shù): 193
在精益生產理論中,庫存被稱之為萬惡之源。庫存占用了大量的流動資金,影響著企業(yè)的資金運轉效率,掩蓋了生產管理眾多問題。一旦庫存水平下降,掩蓋的問題開始顯露,各種異常情況就會爆發(fā)。庫存控制除了常規(guī)的方法外,VMI是當前較為先進的方法之一。供應商管理庫存(Vender Managed Inventory,VMI)作為一種目前國際上前沿的供應鏈庫存管理模式對整個供應鏈的形成和發(fā)展都產生了影響。VMI模式其基本原理是:上游企業(yè)通過信息手段掌握其下游客戶的生產和庫存信息,并對下游客戶的庫存調節(jié)做出快速反應,庫存物權由原來的下游企業(yè)回歸到供應商進行控制。為什么傳統(tǒng)供應鏈MRP的方式不能很好地控制庫存呢?其一、傳統(tǒng)的供應鏈管理中的庫存是各自為政的,供應鏈中的每個環(huán)節(jié)都有自己的庫存控制策略,由各自管理自己的庫存。由于各自的庫存控制策略不同,因此不可避免地產生了需求的扭曲現(xiàn)象,即所謂的需求放大現(xiàn)象,形成了供應鏈中的“牛鞭效應”。其二、傳統(tǒng)供應鏈管理中訂貨的決策信息管理由庫存的使用者掌握,而庫存的供應者只是被動地接受信息,響應周期長、需求信息不對稱……等問題是不可避免的現(xiàn)象。如果采用VMI模式,一方面可以大大減少信息失真的問題,另一方面供應商在庫存策略及計劃決策上有靈活的自主權,減少庫存使用者的管理負擔。VMI的核心思想在于客戶放棄物品的庫存物權,而由供應商依據(jù)客戶提供的每日預測需求和當前庫存水平自主決策啟動生產或補貨,從而實現(xiàn)對顧客需求變化的快速反應。當然,任何管理模式都不可能做到完美。VMI在實踐過程中也表現(xiàn)出了一些局限性。首先表現(xiàn)在VMI中供應商和客戶協(xié)作水平有限;其次是VMI對于企業(yè)間的信任要求較高;第三是VMI的實施減少了庫存總體成本,但場地費用、運輸費用、管理費用和意外損失等由原來的客戶承擔轉移到供應商。由此可見,VMI這種管理模式并非完美。其面臨的各種挑戰(zhàn)還需要管理者根據(jù)企業(yè)供應鏈...
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 30
作者: 聶晉峰
點擊次數(shù): 220
什么是主管?主管應該做什么來支撐自己的工作目標,下面來講講主管,具有哪些特質和條件才能做好這份工作。主管不僅指的是職務分工制度上的組長、班長等人,也指現(xiàn)場上實際管理著一些員工,以及那些指揮和指導他人工作的人,。主管必備的五個條件主管的主要責任就是要解決自己所負責的現(xiàn)場的問題,使工作能夠順利、確實的向前推進,取得進展,而要完成這些任務,必須具備下面五個條件。(1)工作的知識這是關于每一位主管的職務或崗位所特有的知識。是為了能正確地完成任務所必須的知識。例如,在生產方面及服務方面,為了能準確的使用及執(zhí)行作業(yè)標準、設備、材料、銷售方法、客戶接待方法等所必需的知識。因為我們處在瞬息萬變的技術革新時代,即便是做固定的工作,也要每天學習新的知識,并不斷的積累,這是非常重要的。另外,再開始新的工作,制造、銷售新產品時,理所當然必須掌握新的工作知識。(2)職責的知識這是作為主管所必需的有關責任與權限的知識,是為了按公司的方針、用工制度、作業(yè)基準、安全規(guī)則、崗位分工制度、業(yè)務計劃、勞動合同等進行工作的知識。這種職責知識因公司和職場而不同,所以與此相關的知識當然包含那些不同之處。只要我們在職場工作,就必須按照職場的規(guī)定來盡職盡責。因此,就必要充分理解自己承擔的職責及相應的權限。(3)指導的技能這是通過充分的培訓員工,使其能出色的工作的技能。一旦掌握了這種技能,就會明顯縮短從新手到熟手的培訓時間,并且還會大大降低以往新手到熟手過程所產生的浪費、不良品及返修品,減少安全事故,減少工具設備的損壞和客戶的投訴等。無論主管掌握了多少知識和技能,如果沒有好的指導技能,就很難把它很好地傳授給他人。另外,無論你怎樣熱心地教,只要對方還是沒有掌握正確的作業(yè)方法,那也必須重新去指導。(4)待人的技能這是一種有助于協(xié)調人與人之間的關系,使部署樂意同心協(xié)力配合主管工作的技能。如果主管每天都使用這種技能,就能協(xié)調與下屬...
發(fā)布時間: 2020 - 09 - 13
作者: 李國松
點擊次數(shù): 288
OPL(One Point Lesson)一般稱為單點教程,是針對工作中某一個特定問題的解決,由員工自己編寫的專門教材,并由員工自己作為教員,對同事進行培訓,是在推行TPM活動時經常用到的一個工具。OPL培訓時間一般都在10分鐘以內,所以也被稱為10分鐘教育。OPL很多公司都在用,但是也有部分公司在運用的時候,覺得效果并沒有預想中的好,在此,我們來簡單的聊一聊如何在工作中有效的使用OPL,提升員工的集體智慧。首先我們來看看,為什么要推行OPL呢?究其原因有以下幾個:員工工作不能隨意脫崗,參與系統(tǒng)培訓的時間少;對于工作技能提升的訓練,采用課堂式講課員工接受程度低,效果不好;每位員工都有自己的優(yōu)勢和特長,員工之間的知識、經驗和技能共享程度低;員工技能提升、多能工培養(yǎng)的需求。基于以上原因,我們可以得出一些結論:對員工的技能提升訓練,在現(xiàn)場培訓效果最好;一線員工普遍文化程度不高,所以培訓教程的內容一定要通俗易懂,圖文并茂,且時間不能太長,方式一定要為員工所樂于接受;要充分挖掘出員工的個人智慧,通過OPL培訓,提升所有人的技能。如何才能在工作中用好OPL?使我們的員工都能愛上學習,同時也可以通過學習,不斷提升技能,并愿意做為輔導者,輸出自己的技能,分享給團隊的同事。有幾個關鍵的步驟,大家一定要記住:要有一個好的課題任何與工作現(xiàn)場相關的經驗、方法、技巧,都可以做為OPL編寫的素材。一方面員工自主將自己的妙手偶得,將自己的經驗、智慧編成OPL;另一方面可以通過現(xiàn)場改善后的經驗總結、將與之前的作業(yè)方式方法不同之處進行整理作成OPL。內容清晰明了、簡單易懂OPL撰寫的內容應該盡可能做到深入淺出、主題明確、簡單易懂、邏輯清晰,便于理解,便于實踐運用。牽涉原理、理論內容以簡單夠用為主,一個課題一頁紙,避免長篇大論的理論描述。OPL雖然短小精悍,但仍應該遵循5W2H原則,即講的什么(What);誰...
發(fā)布時間: 2020 - 09 - 11
作者: 紀宏哲
點擊次數(shù): 249
計劃維護的分類:計劃維護的適用性:一、預防保養(yǎng)1、定期保養(yǎng):制定適當?shù)闹芷冢勒罩芷谛蘩砘蚋鼡Q,適用于:周期制定容易,變化少的情況。不實施點檢,定期更換反而比較有利的情況。2、預知保養(yǎng):為了了解劣化的狀態(tài)而實施點檢,依據(jù)點檢結果進行必要的修理,適用于:了解劣化狀態(tài)后再決定工期長短較有利的情況。劣化狀態(tài)沒有一定,無法決定保養(yǎng)周期的情況。沒有實績,無法決定保養(yǎng)周期的情況。二、事后保養(yǎng)故障發(fā)生以后再修理,適用于:事后保養(yǎng)較有利,也就是故障了也不會影響到其它設備的情況。劣化傾向的變動大,無法點檢、檢查的情況。三、改良保養(yǎng)利用延長壽命或縮短修理時間等對策以及減少費用支出的方法,適用于:使用壽命短,故障頻度高,故障修理費用高的情況。修理時間長,對其它設備影響大,維護成本高的情況。劣化傾向的變化大,不易點檢、檢查的情況。四、保養(yǎng)預防通過改良保養(yǎng)產生延長壽命或縮短修理時間等對策反饋到設備生產廠家,在生產新設備時對新設備加以改進,在設備整體計劃維護中均適用。五、其他保養(yǎng)方式設備不應為了計劃保養(yǎng)而停止運轉,而是利用生產計劃上的停機空擋來保養(yǎng)設備,這就是機會保養(yǎng)、機會整備。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發(fā)現(xiàn),將負法律責任。
發(fā)布時間: 2020 - 09 - 09
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點擊次數(shù): 244
8月11日下午,青島某復合新材料科技有限公司召開了精益六西格瑪項目二期總結會。該公司郭總、生產孫總等公司領導及北京冠卓咨詢的項目總監(jiān)吳錦城老師、咨詢顧問龐老師出席了本次會議。二期共開展了10個項目,包括質量改善5個,效率提升1個,庫存降低3個及產品結構優(yōu)化1個。其中7個項目完成了30%改善的目標,3個項目完成了20%的改善目標,并在項目期間內取得了467萬元的財務收益。同時,有26名學員被認證為精益六西格瑪綠帶。生產孫總代表推進委員會對二期項目進行了點評,在談到第二年項目推進規(guī)劃思路時強調:一要發(fā)揮一期精益六西格瑪骨干的示范和帶頭作用,持續(xù)推進精益六西格瑪項目,利用北方層面的項目改善做好重難點問題的攻關解決和標準固化工作;二要從事后改善向基礎夯實層面轉變,聚焦生產一線&市場終端困擾員工的問題,從觀念意識、技能、執(zhí)行力,導入精益思維改變現(xiàn)狀,固化新思維、新行為,在強化難點問題做項目改善的基礎上,將聚焦員工質量觀念、SOP標準流程作業(yè)、設備TPM、質量預防和保證、檢出能力改善、現(xiàn)場6S等精益基礎;三要利用精益思維橫向拓展生產組織效率和工作質量改善,為生產效率庫存問題解決貢獻精益力量;四要在管理職責理清和業(yè)務流程落地執(zhí)行上下功夫。冠卓咨詢項目總監(jiān)吳錦城老師對第一年的兩期項目整體開展情況進行了點評。首先對指標收益、人才培養(yǎng)和管理機制,取得的成果表示祝賀,對各位領導在項目中的支持與各項目組的付出表示衷心的感謝;接下來吳老師以最新發(fā)布的《財富》500強收入與利潤增長率的對比數(shù)據(jù),再次強調了精益管理的重要性,并指出精益管理的目標就是在每個人身上都能形成精益DNA,形成一種文化習慣,所以期望該公司能夠繼續(xù)推進精益生產,為企業(yè)做大做強,為企業(yè)經營績效做貢獻。最后北方中心郭總談了參加此次精益六西格瑪項目總結會的感想。一,對通過精益六西格瑪取得的成果表示充分的肯定;相信只要持續(xù)開展精益六...
發(fā)布時間: 2020 - 09 - 07
作者: 陳維果
點擊次數(shù): 207
企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網+”等概念滿天飛的環(huán)境下,其實,智能制造也好,智能工廠也好,都有自己的實施條件和路徑,沒有捷徑可走,行業(yè)不同、企業(yè)不同,道路都會不同。一般來講,以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經之路,只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說,由于市場需求模式不同、產品工藝不同、管理基礎不同等,側重點有所不同而已,但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。1、精益化精益生產,最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的,其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”。至今為止,精益已經演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應鏈、生產、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法,帶動了全球產業(yè)的轉型,從制造業(yè)到服務業(yè),她所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優(yōu)化配置,獲得質量、效率和反應速度的快速提升。根據(jù)我們輔導企業(yè)的經驗,只要企業(yè)堅持做下去,大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是,精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實施,他們大多只是口頭上說說,因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等,無法堅持下來半途而廢。走進這些企業(yè),你會發(fā)現(xiàn)浪費比比皆是,高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產模式、粗制濫造的品質、漫長的交貨周期等等。在電子行業(yè),中國企業(yè)的平均庫存周轉時間為51天,而美國則為8天;在紡織服裝行業(yè),中國企業(yè)的平均庫存周轉時間為120天。也就是說,即使利潤率相同的情況,投資回報率也會低。智能制造不可能建立在這種低效的生產模式之上,精益是必須要走的第一步,而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資,只是在現(xiàn)有基礎上重新配置?生產資源就可以獲得超出想象的回報。精益的成功實施并不難,關鍵在于領導的決心與管理層觀念的轉變。2、標準化標準化是自動化的基礎,也是智能制造的前提。國內企業(yè)感嘆汽車行業(yè)的自動...
發(fā)布時間: 2020 - 09 - 06
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