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發布時間: 2025 - 08 - 25
點擊次數: 53
夏秋之交,碩果之期。2025年8月21日,北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營閉項總結大會在這一天隆重召開。為歷時兩個月的“精益5S訓練營”畫上了圓滿的句號,也標志著公司現場管理邁向了一個嶄新的階段。集團董事、部門負責人及各部門關鍵人員共計30余人參加了此次大會。冠卓咨詢項目總監白老師、顧問龐老師共同出席了此次盛會,共同回顧攻堅歷程,檢閱改善成果,擘畫未來藍圖。會議開始,首先播放了北泰顯示技術(贛州)有限公司精益5S訓練營精彩過程回顧視頻。視頻展示了各團隊活動過程的成長歷程與成果。接下來由推進辦吳經理對精益5S訓練營項目推進過程管控、推進亮點展示及下一步實施計劃進行匯報。冠卓咨詢項目總監白老師對項目進行點評:通過本次訓練營我們驗證了大家的成長與蛻變。從最初的戰戰兢兢,到此刻的驕傲與自豪——這一刻所有的付出都是值得的!更向自己證明:我們是一支能打硬仗、極具戰斗力的卓越團隊! 回顧“魔鬼”訓練60天,我們總結過去,迎接未來,我們把此項成功歸納為四要素:· 思想統一、目標一致,匯聚起最強合力;· 計劃清晰、執行到位,實現效率跨越;· 標準明確、環境育人,無聲中提升素養;· 團隊協同、共迎挑戰,在協作中共同成長。今天不是終點,而是新起點。我們已經打下了江山,更要“守住江山、開疆拓土”。我們要不忘初心,保持學習與奮斗的熱忱;要深挖問題,善于思考問題背后的原因,持續不斷改善;最后感謝北泰公司各級領導的支持、推進辦的付出,更感謝每一位全情投入的伙伴們!最后北泰顯示技術(贛州)有限公司崔總做最后點評:在全體員工的共同努力與外部專家團隊的鼎力支持下,我司近期開展的5S管理推廣項目取得了顯著成效,獲得了圓滿成功! 此次項目的卓越成果,離不開白老師咨詢團隊的專業指導與辛勤付出。驗證了我堅定選擇冠卓咨詢團隊的正確;他們不僅為我們帶來了先進的管理知識與實...
作者: 李國松
點擊次數: 209
從設備綜合效率(OEE)角度來分析,設備的效率損失有三大維度組成:時間損失、性能損失、質量損失。時間損失可以從時間的構成方面來分析時間的損失有哪些,從而制定相應的改善對策,如:快速換模、提前準備、降低設備故障等。質量損失可用質量改善的工具方法進行改善,如:六西格瑪課題、QCC等。這兩個維度的損失,基本都有與其相對應的改善方法和工具來應對,也可以快速的得到改善。而對于設備的性能損失,往往在管理上是容易被忽略的,但性能損失如果不能及時得到改善,越往后對設備的性能影響越大,改善的難度也會越來越大,其對設備的綜合效率影響也就變的更大,所以,如何降低設備的性能損失,也是企業降本增效的一個重要措施。要想降低設備的性能損失,我們就要先了解設備性能損失的構成。從OEE的構成可以知道,設備的性能損失可分為速度低下、空轉、小停頓(小停頓以停頓次數記錄時,其損失可歸納到性能損失,當以時間記錄時,則歸納到時間損失范疇)。在本次我們重點討論速度低下的改善,空轉及小停頓改善,我們將放在下次給大家做詳細的改善分享。在設備的運轉中,我們經常會碰到操作員反映,設備速度越開越慢了,開快了總是出問題,不是品質無法保障,就是設備容易出故障,為了保證正常的生產,只有將設備速度降下來,但是設備的產出就會受到了較大的影響。此類問題,維修人員往往不會重視,總是認為設備老舊了,必然就會存在這些問題,無法避免和解決的。設備為什么會速度低下,主要有以下兩個方面,第一是外界條件的變化,導致設備不能按設定速度生產;第二是設備本體的零部件長時間不更換,自然劣化,設備性能下降,無法達到原始設定速度。針對此類問題的改善,我們也可以從兩個方面來開展,第一,找到根本原因進行改善;第二,開展設備劣化復原活動,恢復設備原狀,達到設備基本條件。在我還在工廠上班時,就遇到過一個案例,工廠是汽車線束的生產企業,有十多臺快速裁線設備,最快速度可進線10...
發布時間: 2020 - 11 - 12
作者: 紀宏哲
點擊次數: 150
如何使計劃維護能夠有效的實施?,需要制造部門(生產部門)與維保部門(設備部門)具備協作的功能。可是維護保養活動所涉及的部門很多,必須與這些部門保持聯系與協調。相關部門除了制造部門以外還有生產管理、生產技術、生產計劃、安全、財務、人力資源、業務、研發和銷售等。專業維保的體制因企業的規模、行業、制程、人員配置以及過去履歷等的不同,而有各種形態,大致可分為集中保養體制、分散保養體制、折中保養體制。集中保養體制是保養人員在保養部門的管理下,常駐在保養部門,依據制造現場的需求前往支援,保養人數較少的中等規模工廠,多采用這種保養體制。分散保養體制是保養人員常駐在各個制造現場,大規模的工廠多采用這種保養體制。一般大規模的工廠,機械保養人員采用分散保養方式,而電氣儀表仍采用集中保養方式。折中保養體制是把一部分的保養人員常駐在制造現場,其余的仍然以集中方式管理。折中保養方式主要是以機械保養人員為實施對象,電氣儀表仍以集中保養方式為多。集中、分散、折中體制各有其優缺點,必須特別注意的是把保養人員寄托在制造現場的生產線保養體制,會發生技能與工作意愿方面的問題,導致保養品質降低,所以要把保養人員交流在內的問題綜合考慮后再下決定。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 11 - 09
作者: 陳唯果
點擊次數: 165
MES是企業生產管理服務的核心信息化系統。實施MES是為了將現代企業生產管理思想、理念引入企業生產管理,對企業生產管理流程進行重組和優化,促進企業生產管理水平的提高。但是大多數制造企業在考慮MES時會遇到很多難點:1、信息匱乏,形成心理障礙企業實施MES往往由兩類不同知識結構的人員進行,一類是傳統的IT人員,另一類是工業控制人員(或設備管理員),因為MES是一個專業的跨領域綜合項目。由于知識結構的差異(IT人員對設備,控制等不熟悉,但工控人員對IT不熟悉),在項目實施前存在一些心理障礙,即使一些企業在實施MES的過程中將這兩種人才整合到一個項目組中,如果雙方缺乏合理的溝通機制,往往會在理解上出現偏差。2、過于希望MES能解決所有生產管理問題MES系統不能解決所有的問題,也不要寄希望于MES系統來解決所有的問題,有太多的生產當中的問題并不是MES系統能背的鍋。相對而言,MES系統解決的問題往往是特定的場景下的問題,主要解決因為信息流通、信息溝通等方面不及時、不準確帶來的各種問題,以及由此帶來的其他并發癥。若生產中的問題不在于信息與溝通的問題,那么MES系統能發揮的作用就不大了。因而,找準MES系統適合的解決的問題場景,正確的看待MES系統的作用,把MES系統當作一套真實的系統來看待,而不是傳說中靈丹妙藥。3、MES模塊眾多,缺乏系統認知ISA-95標準在給MES的定義有11個標準模塊,這么一個系統龐大,模塊與模塊之間的邏輯關系如何?先實施哪塊,后實施哪塊?實施的前提是什么?是非常復雜的。4、定制化需求大,涉及企業最核心業務因為MES的實施必然會涉及制造企業最核心的業務--生產,而且個性化非常強,因此企業在實施MES的時候慎之又慎,往往會采取保守策略,畢竟生產線是經不起折騰的。5、供應商眾多,不知道如何選擇適合自己的此外,各MES解決供應商因為進入該領域的背景不同,其關注點也不...
發布時間: 2020 - 11 - 08
作者: 白興
點擊次數: 200
精益生產的兩大支柱之一是JIT和自働化。而JIT的實現方式是拉動式生產。既然是拉動式生產,必然要有去拉的人(發起者)和被拉的人(被驅動者)。JIT生產方式的核心思想之一,是要盡量使工序間的在制品數量接近于零。這就是說,前工序的加工一結束,就應該立即轉到下一工序去,這種生產同步化(順暢化)是實現JIT生產的一個基本原則。為了實現這一原則,JIT生產方式在設備布置和作業人員的配置上采取了一種全新的方法:“一個流”生產。一個流是標準化的必然步驟,沒有標準化就沒有改善。而流水作業就是先將混亂的流程加以整理和標準化,作為改善的出發點。精益生產的目的就是通過持續改善來徹底消除浪費。而改善的第一步是什么,當然是,標準化!如果你的生產流程如左圖,你能發現問題在哪里嗎?或者說你能很快準狠的找出問題在哪里嗎?反之,如果變成右圖,問題一旦產生,是不是就一目了然?冤有頭,債有主,想賴都賴不了。如果沒有流水線化,那么,--誰來發起?誰來接收?--如何發起?如何接收?--用什么方式發起?--接收后如何反應?--拉動的信號如何準確,及時,無誤的傳遞?……結果自然是亂作一團,拉都沒法拉,流那是更不可能的了。混亂之中,當然有很多樂趣,然而沒有效率。流水式的作業方式是最有效的暴露問題的方式(起碼目前如此)。物料與信息的流程連續不斷時,作業流程的浪費情形就會減少。這是很明顯的道理。這跟金錢必須流動起來才能產生效益是一樣的。若存在許多浪費,物流和信息就無法暢通輸送。而在生產流程中,保持作業步驟之間的無間斷流程將會產生關聯,使每個作業步驟彼此相互依賴。這種相互依賴性及相對較少的阻礙將會使任何干擾流程的浪費更加突出,從而更容易發現改善的機會。一個流只能在裝配車間。答案是 錯。裝配作業通常更容易實現一個流。但這并不意味著只有裝配車間才能進行一個流。例如壓鑄車間建立一個流的案例的。壓鑄,去水口,機加工,研磨,包裝都在圍繞...
發布時間: 2020 - 11 - 05
作者: 趙越
點擊次數: 195
精益文化的落地其實對于企業來說是挺難的一件事,這不是一件一蹴而就的事情。無論怎么說,推行精益,在企業培養精益文化,最終就是希望為企業鑄就一條可持續發展之路。針對這方面有如下建議:1、精益文化的落地,需要公司高層持之以恒的重視。按照以往的經驗,企業推行精益一般需要自上而下推行,因為精益的推行是需要協調各種資源、需要各方面力量的投入,如果公司高層不重視或者只是一時心血來潮,即使推行了精益,也不能長期持續下去,更談不上精益文化的形成。2、精益文化的落地,重視與推行需要自上而下,落地執行需要自下而上。公司高層重視,投入了相應的資源,有了推行的動力,那接下來就需要從基層開始,逐漸開展精益改善,讓從基層員工開始所有人學會精益工具的使用、利用精益工具改變工作方式、工作思路、轉變意識,為精益文化的落地奠定基礎。在內部落地阻力比較大時,可以考慮引入外部資源,但最終還是取決于高層對精益推行的重視程度。3、有了高層領導的重視,從基層到中高層逐漸有了精益管理的意識,并掌握了具體精益工具方法的使用,接下來就需要從頂層設計,建立與公司發展戰略相匹配的精益體系,如公司精益改善體系、精益人才培養體系、以及和人才培養相配套的精益人才職業規劃及晉升等。只有將精益管理和企業的發展、人員管理相融合,才能形成適合公司的精益文化,精益文化也才能有效落地。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 11 - 02
作者: 于學禮
點擊次數: 156
標準工時對于管理的重要性不言而喻,大到報價、成本管理,小到方法研究都離不開工時的支持,但做過這么多的改善項目,經歷過這么多的企業卻發現國內企業對于工時的管理缺乏非常嚴重,有的是公司不知道工時管理的重要性,有的企業卻是不愿意付出額外的人力支出而現有人力又不具備相應的技能,所以造成了現在這種最重要基礎的數據卻是無人管理的局面,這里對標準工時的建立與管理簡單的做個分享,希望能起到一定的作用。所謂標準工時是指在一定的工作方法、條件,任何正常的人,以正常的速度能完成某項作業的時間。標準工時制定要具備四項基本條件:合格工人、作業標準、正常的環境和條件以及和正常速度。合格工人就是我們觀測的對象不能是新人,他要具備操作本崗位的作業技能,但也并不意味著越熟練越好,因為熟練員工的作業速度往往很快,員工需要很長的時間才能達到這樣一個速度,如果按照員工技能從0到100份的話基本在75到80分左右的員工我們可以定義為合格員工。作業標準用白話來講就是如何作業,通常標準作業包含標準作業順序、標準作業時間以及標準在制品三個要素,他規定了員工按照什么樣的順序、方法進行生產作業,如果觀測過程兩名同崗位的員工作業的方法都不一樣那到底以哪一個為準呢?正常的環境即作業環境中光照、噪音等在需要的水平;我們常用發撲克牌的速度來描述作業速度的快慢,52張一副撲克牌在30秒內平均分成四份,這樣的速度我們認為是員工能夠持續維持的作業速度,類似于飛機飛行過程的“巡航速度“。標準工時并不等同于測量工時,測量時間只是標準時間的一部分,標準時間是由觀測時間、評定時間和寬放時間三大部分構成,觀測時間和評定時間構成正常作業時間,也就是正常情況下作業的周期時間。正常時間=測定時間*評定系數,簡單來說評定系數就是與正常作業速度的的差距狀況,如果作業速度過快那么評定系數就是大于1的數,如果作業速度慢則評定系數就是一個小于1的數。員工除了正常的...
發布時間: 2020 - 11 - 01
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