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發布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數: 45
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數智驅動下的精益全價值鏈重構與降本增效新范式”為主題的2025精益企業年會在青島舉行。來自全國各地的行業領袖、企業高管、精益管理專家及各行各業精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數智時代精益管理創新發展的新道路。第一天主題分享環節,多位行業領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構的核心邏輯出發,結合人工智能、大數據等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發設計、生產制造、供應鏈協同、客戶服務等關鍵環節的創新實踐,為企業破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數智工具如何賦能精益流程優化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業精益轉型實戰經驗”到“未來精益管理的發展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發了現場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業參訪環節,將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調有限公司和青島海爾中央空調互聯工廠,實地感受數智化精益管理帶來的變革力量。在現代化生產車間,智能生產線的高效運轉、精益化流程的無縫銜接、數字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經驗,為自身企業的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結合,搭建了一個集思想交流、經驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數智驅動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業發展實踐,以精益之力破解發展難題,以數智之翼賦能產業升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業傳遞了精益管理的創新理念,更凝聚了產業協同發展的...
作者: 白瑞豐
點擊次數: 102
在20世紀70至90年代,世界經濟處于低速增長階段,然而日本的資本卻在瘋狂增長,工業發展迅速,日本制造無處不在,日本經濟也進入了新的發展階段,然而隨之出現的經濟泡沫,使消費者的消費偏好悄然改變,逐漸出現了追求個性化、多樣化、高端化、品牌化的發展趨勢,消費的升級給當時的日本以及全世界的企業帶來了新的難題,那就是如何提升產品與服務質量,就是在這種環境下,造就了一種分析用戶需求,以客戶滿意的相關變化為基礎,描述了產品性能和客戶滿意之間的非線性關系模型——卡諾模型(Kano)。卡諾模型是由日本東京理工大學教授狩野紀昭(Noriaki Kano)創立,于1984年首次正式提出在日本質量管理學會的雜志《質量》中,這也標志著魅力質量理論的成熟[9]。卡諾模型的提出,是狩野紀昭受行為科學家赫茲伯格的雙因素理論影響,雙因素也就是滿意因素和不滿意因素,滿意因素是指可以讓人感到滿足和激勵的因素,不滿意因素是指容易讓人產生抱怨和消極行為的因素,即保健因素。基于此,狩野紀昭以產品質量與滿意/不滿意標準作為兩個維度,構造了滿意度的二維模式。如圖1-1。 圖1-1 卡諾模型(Kano) 模型中有以下五種產品屬性:魅力屬性(Attractive quality attribute):讓用戶感到驚喜的屬性,沒有該功能,客戶滿意度無變化,有則大幅增加。無差異屬性(Indifferent quality attribute):該功能的有與無,客戶滿意度無變化。必備屬性(Must-be quality attribute):是產品的基本屬性,若不能滿足該要求,用戶滿意度將大幅度下降。期望屬性(One-dimensional quality attribute):如果產品中包含此功能,客戶滿意度相應升高,反之客戶則會不滿。反向屬性(Reverse quality attribute):用戶沒有這...
發布時間: 2021 - 10 - 18
作者: 陳唯果
點擊次數: 83
阿米巴經營是一種獨特的管理會計體系,它將公司組織分為一個個微型的“阿米巴”小集體,各個小集體就像是一家小型的公司,都作為一個獨立的利潤中心,在保持活力的同時,以“單位時間核算”這一獨特的經營指標為基礎,追求附加價值的最大化。 稻盛和夫的京瓷公司有3000多個阿米巴,利潤中心下沉,六十年來從不虧損。  其實,對于阿米巴經營模式的具體形式,我們也可以在其它公司找到影子。如德國大眾的集體利潤責任制,美國通用汽車公司的現場參與式經營,中國海爾的SBU,實行全員SBU經營機制),以及眾多日本企業的小型利潤中心等。這些企業的做法,其實都或多或少有阿米巴經營模式的部分或全部元素。 每個企業的經營氛圍、外部環境乃至文化背景都是完全不一樣的,正如世上沒有完全相同的兩片樹葉一樣,對于阿米巴經營模式,我們不應該糾纏于具體的經營方式,而應該深入探究這種模式以及與之相似的眾多模式背后的核心理念,到底是一種什么樣的精神在支撐著這些模式運行,并取得優異的業績。探究其“道”,才是我們學習的主要目標。 在具有相同文化大背景下的日本,也曾經有眾多的企業導入過阿米巴經營模式,凡是把它單純的作為“術”引入的大體上都失敗了,凡是把“道”和“術”相結合的都成功了。 以人為本 阿米巴經營模式的基礎在于對員工的信任。相信員工的能力,把經營建立在互相信任的基礎上,這是實現阿米巴經營的最基本的條件。 阿米巴經營模式的基礎是信任員工,其實是要充分挖掘員工作為一個“人”所具有的智慧與能力。員工不是機器,不是單純用來利用的工具,而是阿米巴經營共同體中的一員。在這樣的經營氛圍中,員工必定會備感尊重,而將自己畢生的智慧與心血投入到自己的事業中去。 阿米巴經營模式的另一個重要特點是“賦權管理模式”,換成我們熟知的話,就是“充分授權”。為什么這樣的話我們聽過無數遍,卻始終做的并不太好呢?其實,還是沒有充分的信任員工。“我不相信他...
發布時間: 2021 - 10 - 15
作者: 吳貴阜
點擊次數: 90
1.管理者的態度如果對管理者的態度在多數團隊成員間引起共同的反應,并持續存在,往往會產生對管理者態度響應積極的團隊。如果管理者的態度在團隊內部得不到成員的肯定,則不利于積極向上的團隊意識的形成。 2.共同的目的把團隊共同的目的明示清楚且讓全體成員理解并掌握,可以促進全員共同協作,提高組織績效,增進團隊凝聚力,從而避免造成管理上的困擾。 3.團隊參與團隊成員自己覺得對工作有參與感時,會促進其尋求安全感、自己價值實現等的各種需求得到滿足。團隊成員為了達成組織的共同目的,能夠最大程度激發成員之間的通力合作,強化成員的團隊意識。  4.對團隊成員的關心和了解管理者對團隊成員個體表示真誠的關心和理解、細心的照顧,會使團體全體成員獲得更高的安全感和歸屬感,并終究將會促使團隊成長為良好的團隊。 5.溝通如果管理者和團隊成員之間,無法做到必要且充分的溝通,則會形成管理者所無法察知的非正式溝通渠道。這種非正式渠道傳播的信息,最容易被歪曲,甚至會使相關人員之間產生不必要的猜忌,不利于團隊意識的形成。所以,管理者一定要時時注意與團隊成員進行有效的溝通,增進團隊的凝聚力和向心力。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 10 - 14
作者: 吳曉華
點擊次數: 127
在企業日常管理中,不定時地會出現人機料法環測等狀態的偏差或錯誤,從而導致安全事件、效率波動、質量返工或報廢、物料短缺、設備故障等等后果。對于問題發生后管理者也會制定相應的解決措施來應對,而且部分企業也導入了異常問題快速響應實施流程和管理制度,但是隨著時間的推移,異常損失并沒有得到有效的控制和降低,出現這樣的局面顯然不是大家所愿意看到的。對于異常問題快速響應系統的建立并常態良性運營需要注意以下八個方面:一、  公司高層領導特別是一把手要下定決心,首先要在高層領導層面統一思想和認識,并在全公司范圍營造充分暴露問題及必須快速響應的文化氛圍;二、  異常問題快速處理流程及相應制度需要進行多次商討并模擬試運行,方能修訂出一個貼合實際的管理機制;三、  異常問題的發現及響應需要拋開‘部門墻’的制約,現場需要如實反饋問題并持續跟蹤至問題解決為止,拋開職能部門打擊報復的思想包袱;四、  在推行異常問題處理機制的進程中,對于反復出現的實際問題,并不一定是態度和責任心問題, 需要從組織架構人力配置、技能儲備、管理系統、業務流程等角度去剖析問題產生的核心本質并進行短板補強,譬如質量保證系統、質量改善職能設置、設備頑癥改良等等。五、  對于異常問題的處理,往往注重的是現場問題有臨時對策解決即可,但是隨著問題反復出現,根源往往是分析改善以及固化的系統性不足,譬如問題的明確定義、統計分層,每周、每月的典型問題是否有根治措施及預防措施關注和重視程度并不足;六、  異常問題的激勵機制制定需要避免以罰代管的陷阱;七、  需要改變生產現場發生的問題都是生產部門的問題的不良氛圍,需在異常問題快速響應管理流程的基礎上,建立民主評價機制,定期組織生產制造部門對各職能部門進行服務速度、服務質量、服務態度的無記名綜合評估,提升職能部門解決問題的緊迫感...
發布時間: 2021 - 10 - 13
作者: 吳錦城
點擊次數: 709
一、SERVQUAL模型的提出SERVQUAL為英文“Service Quality”(服務質量)的縮寫,SERVQUAL理論是20世紀80年代末由美國市場營銷學家帕拉休拉曼(A.Parasuraman)、來特漢毛爾(Zeithaml)和白瑞(Berry)依據全面質量管理(Total Quality Management,TQM)理論在服務行業中提出的一種新的服務質量評價體系,其理論核心是“服務質量差距模型”,即:服務質量取決于用戶所感知的服務水平與用戶所期望的服務水平之間的差別程度(因此又稱為“期望-感知”模型),用戶的期望是開展優質服務的先決條件,提供優質服務的關鍵就是要超過用戶的期望值。其模型為:Servqual 分數= 實際感受分數- 期望分數。二、SERVQUAL模型評價維度SERVQUAL將服務質量分為五個層面:有形設施、可靠性、響應性、保障性、情感投入,每一層面又被細分為若干個問題,通過調查問卷的方式,讓用戶對每個問題的期望值、實際感受值及最低可接受值進行評分。并由其確立相關的22 個具體因素來說明它。然后通過問卷調查、顧客打分和綜合計算得出服務質量的分數,SERVQUAL模型具體內容有兩部分構成:第一部分包含22個小項目,記錄了顧客對特定服務行業中優秀公司的期望。第二部分也包括22個項目,它度量消費者對這一行業中特定公司(即被評價的公司)的感受。然后把這兩部分中得到的結果進行比較就得到五個維度的每一個“差距分值”。差距越小,服務質量的評價就越高。消費者的感受離期望的距離越大,服務質量的評價越低。相反,差距越大,服務質量的評價就越低。因此SERVQUAL是一個包含44個項目的量表,它從五個服務質量維度來測量,顧客期望和感受問卷采用7分制,7表示完全同意,1表示完全不同意,*表示分值相反。以下是評價的五個維度。◆    有形性有形性...
發布時間: 2021 - 10 - 12
作者: 楊兆平
點擊次數: 231
生產效率提升是制造型企業永恒的主題。生產效率改善一般可以分類為兩種類型:設備運行效率,人員作業效率。其共同點都是回答“時間都去哪兒了?”,不同的是改善方法和工具的運用。生產效率提升的本質是關注投入產出比,即在投入一定的情況下,是否能讓有效產出增量,這里的投入主要是指時間或人員。以設備為主的企業,生產效率改善主要著眼點應當是設備運行效率。即在8個小時內,設備真正用于加工的時間是多少?其衡量指標通常為設備綜合效率OEE。在現狀摸底時僅有OEE的結果數據,不利于找到效率損失的各種項目,實際操作時,通常按專業進行分解:即時間開動率、性能開動率、質量合格率。通過歷史數據的聚焦分析,明確效率損失的主要方向,再針對不同專業方向進行改善方案制定。SMED、焦點改善、TPM……等是設備效率改善常用的工具。以人工作業為主的企業,生產效率改善主要著眼點應當是人員作業時間。即在8個小時內,人員真正用于加工的時間是多少?其衡量指標通常為人均小時產出UPPH。在現狀摸底階段需要明確人員效率損失的主要方向,時間損失、平衡損失、節拍損失是比較常見的情況。面對不同的效率損失可制定針對性的改善方案。LOB、ECRS、標準作業、物料配送……等是人員作業效率改善常用工具。生產效率改善看起來并不復雜,但前期的診斷分析與改善策略制定是改善效果的根本保證。企業進行效率提升改善比較容易犯的錯誤是沒有進行瓶頸工序的識別,一上來就是各種浪費的改善,單點看起來貌似有些效果,但從數據上來看,并未有明顯的增量。其根本原因還是在問題診斷階段沒有把好脈。總的來說,無論是設備還是人員效率改善,只要能將“時間都去哪兒了”用數據進行現狀寫實,稍微加以分析,改善的方案就很容易出來了。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 10 - 11
作者: 聶晉峰
點擊次數: 239
什么是主生產計劃?主生產計劃是確定每一具體的最終產品在每一具體時間段內生產數量的計劃;這里的最終產品是指對于企業來說最終完成、要出廠的完成品,它要具體到產品的品種、型號。這里的具體時間段,通常是以周為單位,在有些情況下,也可以是日、旬、月。主生產計劃詳細規定生產什么、什么時段應該產出,它是獨立需求計劃。 什么是生產作業計劃?生產作業計劃是指企業生產計劃的具體執行計劃。它把企業的年度、季度生產計劃具體規定為各個車間、工段、班組、每個工作地和個人的以月、周、班以至小時計的計劃。它是組織日常生產活動、建立正常生產秩序的重要手段。 它們的關系是:同屬于企業生產計劃與控制系統,是其中不同層次的兩部分。企業生產計劃與控制系統一般分為5個層次,即經營計劃、銷售與運作計劃也叫綜合計劃、主生產計劃也叫MPS、物料需求計劃也叫微觀MRP、生產作業計劃與控制。劃分計劃與控制層次的目的是為了體現計劃管理從宏觀到圍觀、從戰略到戰術、由粗到細的深化過程。在這5個層次中,經營規劃與銷售運作計劃帶有宏觀性質的規劃;主生產計劃是宏觀到微觀過渡的層次;物料需求計劃是詳細物料計劃,是微觀計劃的開始,是具體的詳細計劃;而生產作業計劃是進入計劃執行和控制的階段,如下圖本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 10 - 09
作者:
點擊次數: 244
冠卓咨詢公司與青島某汽車配件有限公司合作的精益6S項目啟動大會于2021年9月8日隆重召開,集團副總裁張總、公司總經理于總、常務副總劉總、技術副總陳總、總經理助理邢總、精益辦主任趙經理、各部門經理等公司中高層領導及一線班組長共計60余人參加了此次大會,冠卓咨詢運營副總監趙越老師、咨詢師紀宏哲、郭俊超老師列席會議。會議開始由主持人介紹此次會議議程及項目推行背景及目的,接著由咨詢顧問紀宏哲老師針對項目推行思路及方法進行介紹。公司常務副總劉總對精益6S項目推行組織架構及制度進行講解,明確了管理組織、職責、管理方式及獎懲辦法,著重強調項目對公司未來發展的重要性,要求各精益小組將理論與實際相結合,注重現場改善。項目小組代表進行發言,代表各6S小組向公司保證堅決執行公司精益生產推行,保證順利完成各項任務。公司總經理于總分別與精益辦主任、副主任、區域負責人、項目小組組長簽訂授權書,隨后精益辦主任趙經理帶領全體人員進行精益生產推行宣誓,下定決心進行企業變革,踏踏實實將精益6S管理工作落地、并不斷培養精益管理人才。宣誓結束后,冠卓咨詢運營副總監趙越老師進行發言:項目啟動前期顧問老師調研公司實際情況并和集團及公司高層進行深入探討,最終確定以精益6S為切入點,同時我們作為汽車零配件企業,對汽車工廠比較了解,大家都知道精益生產方式標桿是日本豐田汽車公司,各汽車廠都有自己的一套精益管理體系,只有在精益管理體系的保障下才能不斷的發展與提升。推行精益6S有兩種改變:一是對現場的改變,整潔的現場能夠體現出公司的管理水平;二是對人的改變,推行整理、整頓建立標準,按標準執行,人的意識也隨之改變。項目在推行的過程中一定會遇到問題和阻力,我們要想辦法去解決問題,嚴格執行項目管理流程和制度,克服各種困難改變現狀,最終結果一定能實現精益6S項目的預期目標,改變現場環境,提升現場管理能力,培養精益管理人才。公司總經理于...
發布時間: 2021 - 09 - 16
作者: 龐兆然
點擊次數: 107
8D對我們來說應該不算一個陌生的東西,已經被頻繁的使用,但是對于8D真正的使用方法,使用的正確性和有效性就目前來看還是存在著很多的問題,在應用的方法上、工具上以及采取的模式上都顯得不是很恰當,這種種問題導致8D最后實施的成效產生了很大的差距。那么今天我們就來談一談運用8D的一些基本的要去注意和關注的問題,透過正確的使用8D幫助我們解決問題。經常可以看到的是,在我們的日常工作中會發生很多的問題,這些問題很多是重復在發生的,每次急于救火解決完后下次又發生又要面臨解決,那么就這樣的一些問題我們到底有沒有找到一個合適的解決方法呢?在我們采取的措施和解決方法后,問題是不是真的永久消失了呢?面對這樣的問題,TOPS 8Ds提出了真正有效的通過一個團隊合作使問題徹底的解決,它適用解決內部問題和外部客戶投訴;8D的本義是通過標準的八個步驟來實現真正的問題解決,并防止相似問題的再次發生,適合深入的問題分析并能消除根本的失效原因,預防失效的重復發生;在實施8D的過程中,除了這八個步驟外,非常關鍵的要注意數據、資料,經常會看到8D只用了一張表就完成了,這張表中沒有提到任何的附件,任何的數據支持,任何的試驗或檢驗結果的驗實,那么這樣的一個8D報告就沒有任何意義了,我們希望的是透過八個步驟的應用,以及在每一個環節提供相應的支持數據,試驗檢驗的結果,來支撐8D真正對問題解決的有效性,這才是核心;要強調的是,8D有一套運行的固有模式以及在每個環節特定的方法,它有很多的工具,如QC工具以及其它一些統計及管理方面工具的使用,使每一個得出的結論都有充分的依據,所以說8D是透過這一整套的技術性方法最終實現對問題的徹底解決。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 09 - 15
作者: 白興
點擊次數: 90
首先要了解現狀布局,因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著手調研:現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖,通過充分了解現狀,制定改善目標及改善方向。 確定了改善方向后,我們要選定試點區域重點推動。通過試點區域的快速見效以贏得客戶的信心與信任。選取試點區域時要對產品產量分析并排序,選擇產量大的產品系列,并結合現狀布局選擇投入少、見效快的產品系列作為試點。 試點區域及改善目標確定后,就要制定項目規劃方案,并與高層溝通,得到高層對項目推動方案的認可,以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。針對工廠要實現產品的“一個流”生產方式,就要從三個方面調研、分析并優化;針對車間流水線布局的原則,可以概括為“兩個遵守、兩個回避”:兩個遵守:逆時針排布、出入口一致兩個回避:孤島型布局、鳥籠型布局布局的原則分為7項原則:1.  流暢原則:各工序的有機結合,相關聯工序集中放置原則,流水化布局原則。2.  最短距離原則:盡量減少搬運,流程不可以交叉,直線運行。3.  平衡原則:工站之間資源配置,速率配置盡量平衡。4.  固定循環原則:盡量減少諸如搬運、傳遞這種Non-Value Added的活動。5.  經濟產量原則:適應最小批量生產的情形,盡可能利用空間,減少地面放置原則。6.  柔韌性的原則:對未來變化具有充分應變力,方案有彈性。如果是小批量多種類的產品,優先考慮“U”型線布局、環形布局等。7.  放錯的原則:生產布局要盡可能充分的考慮這項原則,通過以上各環節的分析及改善,我們針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布,輸出未來布局圖有以下方法:1.  逆時針排布主要目的是希望員工能夠采用一人完結作業方式,能夠實現一人多機。一人完結與一人多機要求一個員工從頭做到尾,因此員工...
發布時間: 2021 - 09 - 06
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