生產(chǎn)效率提升是制造型企業(yè)永恒的主題。生產(chǎn)效率改善一般可以分類為兩種類型：設(shè)備運行效率，人員作業(yè)效率。其共同點都是回答“時間都去哪兒了？”，不同的是改善方法和工具的運用。生產(chǎn)效率提升的本質(zhì)是關(guān)注投入產(chǎn)出比，即在投入一定的情況下，是否能讓有效產(chǎn)出增量，這里的投入主要是指時間或人員。

以設(shè)備為主的企業(yè)，生產(chǎn)效率改善主要著眼點應當是設(shè)備運行效率。即在8個小時內(nèi)，設(shè)備真正用于加工的時間是多少？其衡量指標通常為設(shè)備綜合效率OEE。在現(xiàn)狀摸底時僅有OEE的結(jié)果數(shù)據(jù)，不利于找到效率損失的各種項目，實際操作時，通常按專業(yè)進行分解：即時間開動率、性能開動率、質(zhì)量合格率。通過歷史數(shù)據(jù)的聚焦分析，明確效率損失的主要方向，再針對不同專業(yè)方向進行改善方案制定。SMED、焦點改善、TPM……等是設(shè)備效率改善常用的工具。

以人工作業(yè)為主的企業(yè)，生產(chǎn)效率改善主要著眼點應當是人員作業(yè)時間。即在8個小時內(nèi)，人員真正用于加工的時間是多少？其衡量指標通常為人均小時產(chǎn)出UPPH。在現(xiàn)狀摸底階段需要明確人員效率損失的主要方向，時間損失、平衡損失、節(jié)拍損失是比較常見的情況。面對不同的效率損失可制定針對性的改善方案。LOB、ECRS、標準作業(yè)、物料配送……等是人員作業(yè)效率改善常用工具。

生產(chǎn)效率改善看起來并不復雜，但前期的診斷分析與改善策略制定是改善效果的根本保證。企業(yè)進行效率提升改善比較容易犯的錯誤是沒有進行瓶頸工序的識別，一上來就是各種浪費的改善，單點看起來貌似有些效果，但從數(shù)據(jù)上來看，并未有明顯的增量。其根本原因還是在問題診斷階段沒有把好脈。

總的來說，無論是設(shè)備還是人員效率改善，只要能將“時間都去哪兒了”用數(shù)據(jù)進行現(xiàn)狀寫實，稍微加以分析，改善的方案就很容易出來了。

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