定義：

PP?（Performance Index of Process）不考慮過程有無偏移，容差范圍除以過程性能。

Cpk?（Preliminary process Capability）考慮過程有偏差時，樣本數(shù)據(jù)的過程性能。

*ppk?通常用來與cp及Cpk對比，度量和確認內改進的優(yōu)先次序。

適用環(huán)境：

ppk：過程性能指數(shù)，表示的是過程在一段時間內的表現(xiàn)

1:輸出滿足規(guī)格要求+預測圖形+長期不穩(wěn)定過程（不要求過程穩(wěn)定）

2:小批生產（試產）的過程性能評價，要求Ppk>1.67；

3·用于實時過程性能研究和初始過程能力評估.

Cpk：過程能力指數(shù)，表示過程本身的能力，一種理想的狀態(tài)下的指數(shù)。

1:過程穩(wěn)定+足夠歷史數(shù)據(jù)/初始數(shù)據(jù)（More than 100個體數(shù)據(jù)&25子組

2:大批量生產后的生產能力的評價，要求Cpk>1.33

3:主要用于周期性的過程評價.

注解：

1、有時CPK需要借助PPK的控制界限來作控制

2、PPK表示所有數(shù)據(jù)之間的變差；CPK剔除組內變差（組內均值），僅考慮子組變差。

3、PPK和CPK的區(qū)別就好像是一個人的工作表現(xiàn)和工作能力之間的差別一樣。

4、Cpk計算之前，一定要檢查過程是否穩(wěn)定。一般要求有100個數(shù)據(jù)，25個均值。

取樣方式：子樣定間隔時間選取（如：每隔1小時連續(xù)取4個樣本，計算均值。通過xbar-R圖來檢查過程是否穩(wěn)定。如果穩(wěn)定，計算得到的是Cpk。

5、PPK不要求檢查過程是否穩(wěn)定。

取樣方式：無需1小時間隔，連續(xù)取100個數(shù)據(jù)。

因PPK未檢查過程是否穩(wěn)定（風險），要求目標PPK>1.67.

因PPK中可能有特殊原因變差不能稱之為過程能力指數(shù)，而是過程性能指數(shù)。

6、過程不穩(wěn)定，則需查明特殊原因并消除后重新進行評估（過程繁瑣）。對于初期數(shù)據(jù)匱乏案例，在客戶同意后可采用PPK。

7、當過程穩(wěn)定+CPK滿足要求時，利用控制圖來監(jiān)視過程。過程實際運行有可能發(fā)生特殊原因，一旦發(fā)現(xiàn)就要查明后消除它，使過程回到穩(wěn)定。

8、當過程運行相當長一個時期以后，要定期檢查CPK>1.33。通常長期CPK<短期CPK，這是由于計算數(shù)據(jù)中的標準差數(shù)值變大導致的。

CPK的計算

CPK計算前提：變異（或波動），因為有變異的存在，才區(qū)分能力大小。

變異種類：

1.普通原因變異：平時一直客觀存在，對過程有一定的影響但不明顯。

2.特殊原因變異：偶然出現(xiàn)，對過程影響很大。

舉例說明 : 空調房設溫度25度，由于室內外溫差，時刻會有能量交換，所以室內溫度實際可能在一定范圍（微小）內變化（24.99，24.98，25.00，25.0..時即是普通因素的影響，而有人推門進來，室內溫度瞬間產生較大變化，此時即是同時受到普通因素和特殊因素影響。

過程表現(xiàn)：

若只受普通因素影響則控制圖上過程受控，

如有特殊原因的影響則控制圖上會有異常點出現(xiàn)。

CP/CPK使用前提：過程穩(wěn)定+正態(tài)分布+數(shù)據(jù)25組以上，只考慮過程受普通因素的影響。

*建議最少不低于20組（數(shù)據(jù)組越少采信結果的風險越大）

計算公式：

注解：

1，PP，PPK的計算公式與CP，CPK計算公式相同。

2、區(qū)別：變差（標準差）σ的計算方式不同。

PPK時，。為標準差公式計算得來；cpk時，σ-R/d2度差=子組極差均值/變差常數(shù)]PPK的變差包括普通因素和特殊因素產生的兩種變差，對相同工程而言大于CPK變差。因此理論上CPK= PPK，但實際使用minitab時會出現(xiàn)PPK略大于CPK，因為CPK的變差是估算的，存在誤差。（不影響對最終過程能力大小的評價）

3、過程只受到普通因素變差影響是理想狀態(tài)，過程總會受到各種特殊因素的影響，因此可分別稱CP/CPK（短期過程能力/潛在過程能力），PP/PPK長期過程能力/性能指數(shù)

4、因為PP/PPK不需要過程穩(wěn)定（在計算公式中已經(jīng)考慮了普通和特殊兩種因素的影響），所以PPAP要求試產過程不穩(wěn)定時使用PPK衡量過程能力。

只有PPK＞1.67才能進入量產階段，所以PPK又稱為 期能力指數(shù)。

5、進入量產后應同時監(jiān)控CP/CPK/PPK三個指數(shù)的區(qū)別進而斷過程是否有問題、管理問題還是技術問題。

舉例說明：

a. 當CP> 1.33，表明過程變差比較小（USL-LSL是規(guī)格確定值），此時同時檢測CPK，若CP和CPK相差很大，則說明過程便宜較大，需要做居中處理。

再比較CPK和PPK，若兩者相差不大則過程受特殊因素的影響小，反之影響很大。

b. 特殊因素的影響往往比較容易找到，但如果CP本身就很小則說明過程受普通因素的變差影響大，若想提升過程能力則需要更多的投入和更高的決策才能解決問題。

因此即使cpk值很高（比如大于2），如果其與CP/CPK相差較大則需改進過程。

c. 若CPK比PPK則：1過程沒有受控2控制圖上有異常點3.計算人員錯用了結論。

PPK和CPK的區(qū)別點：

1、δ的計算公式不同，PPK采用標準差，CPK用經(jīng)驗公式（偏差很小）

2、取樣方法不同：PPK要短時間內連續(xù)生產的，CPK一般是每天取一組數(shù)據(jù)（一般5個）。

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