實際設計生產線時會受到產品類型、零件工藝、批量多少、生產節拍、場地大小、設備參數等多方面的限制，但在設計思路上，可以從以下三方面做一些思考：

1、實現物理上的實體產品線(cell、流水線)。

工藝流程在布局上實現流水化，工序之間最好無斷點，就可以消除因斷點產生的在制品庫存、搬運、等待，就減少了管理的復雜度、時間浪費與綜合成本。要實現無斷點或斷點合并，就要保證或努力去改善，做到各上下工序的節拍基本相同，否則就合并不起來。要保證節拍基本相同要做各工序人力重新劃分，設備位置調整、設備數量增減、剝離一部分作業到線外。

2、做到一個包含“部分物理上實體產品線與部分工藝流程上虛擬產品線”的產品線。

最大限度的斷點合并之后，一定還有沒法合并的，要做對接，也就說過的虛擬流水線或產品線。針對不是太貴的設備要做到設備專用化，因為讓設備閑置等待的浪費遠小于交付的壓力與收益。有多少這樣的虛擬產品線要去梳理出來，有多少設備要專用化的要去列一下，做個投入與產出簡單對比。梳理之后，因為產品線是虛擬的，所以一定要做到信息上的迂回到直傳，即虛擬產品線做到自我管理，上下工序不要讓調度去協調了，只要上下工序的操作者溝通就行。調度就做修理進度的跟進。

3、做“完全無實體上的產品線，只有工藝流程上的虛擬產品線”。

設備大貴少，對接也做不了，就做協同，就要設定上下工序之間標準作業，先來一個寬放的標準，固化好，讓上工序把幾點完工的信息，在完工之前的幾天幾小時幾分鐘釋放出來，給下工序去準備人機料法環測的工作，這一工作就要調度去先跟進，這個協同工作標準化之后，交付給產品線的組長。

按這三類設計的前后順序去規劃，形成三類產品線，每類產品線對應不同部件的產品線，每個產品線有不同管理難度與制度，每個產品線有不同的負責人，車間主任與調度管理復雜度會減少很多，再考慮詳細設計的內容(樓層、空間、位置、距離與人機料法環測)，再規劃車間班組管理

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