精益生產方式的形成過程：

為了進一步揭開日本汽車工業成功之謎，1985年美國麻省理工學院籌資500萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾“瓊斯教授的領導下，組織了53名專家、學者．從1984年到1989年，用了五年時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進行實地考察。查閱了幾百份公開的簡報和資料．并對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產方式定名為 LeanProduction，即精益生產方式。這個研究成果汽車業內的轟動，掀起了一股學習精益生產方式的狂潮。但很多人也有提出質疑，精益生產方式只針對汽車行業運用對于其它行業不適用的說法，隨著20世紀90年代美國進行了一系列的對精益生產的研究和實踐。這其中包括美國軍方1993年出臺的美國“國防制造企業戰略”、“精益航空計劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動。除了汽車行業又有更多的美國企業如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實施精益生產的大潮中來。在這個過程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實踐證明了精益生產的強大生命力；美國學者的研究、美國企業、乃至美國政府的研究和實踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產哲理。終于在1996年James Womack詹姆斯·沃麥克和Daniel Jones 丹尼爾·瓊斯的《精益思想（Lean Thinking）》一書問世，精益生產方式由經驗變成為理論，新的生產方式正式誕生。

《精益思想》彌補了前一研究成果并沒有對怎樣能學習精益生產的方法提供多少指導的問題，而這本書則描述了學習豐田方法所必須的關鍵原則，并且通過例子講述了各行各業均可遵從的行動步驟，進一步完善了精益生產的理論體系。在此階段，美國企業界和學術界對精益生產方式進行了廣泛的學習和研究，提出很多觀點，對原有的豐田生產方式進行了大量的補充，主要是增加了很多IE技術，信息技術，文化差異等對精益生產理論進行完善，以使精益生產更適用性。

精益生產對于制造企業的重要性不必多說，無論是最基礎的現場改善，或者是庫存控制、生產計劃管理、流程再造、成本管理、員工素養養成的諸多層面都離不開精益生產的范疇。而在精益生產日積月累的過程中，漸漸形成各種各樣的方法論， 精益生產方式10大手法：

1、 一個不忘 不忘動作經濟原則：即在生產的過程中藥時刻追求是以最少的動作投入，產生最有效率的工作效果。精益生產中定義有三大類22項細則，指導人們如何節約動作、如何提高動作效率。此處不作展開。

2、 兩大支柱 JIT：準時制生產（Just In Time），只生產下游需要的產品，盡量不要產生庫存，終極目標是單件生產，每位員工的做一件貨品的時間相同，每個人生產完一件貨品直接流到下一個工序對應的員工手里，工序與工序之間是沒有庫存。 自働化：自働化并非僅僅指在生產的作業中引入加工機器，而是讓設備或系統擁有人的'智慧'，替代人的工作。當被加工零件或產品出現不良時，設備或系統能即時判斷并自動停止。

3、 三即三現 在現場管理過程中，生產現場一旦發生異常，相關人員需要做到以下幾點： 立即趕到現場； 立即看到現物； 立即掌握現況。

4、 四大原則

消除（Eliminate）：消除不必要的動作以及工作環節；

合并（Combine）：合并有相似作用的動作以及流程；

重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；

簡化（Simplify）：簡化必須的工作。

5、 五項分析作業 在精益生產中，將動作流程分為5個方面，即操作、搬運、檢驗、等待、儲存，然后針對這5個方面哪些是有價值的，哪些是浪費，然后進行改善：

操作：使產品產生價值過程，是整個生產過程中最主要有價值的內容。

搬運：搬運分兩類，必要的搬運及不必要的搬運。在分析過程中需要做區分，改進必要的搬運，取消不必要的搬運。

檢驗：檢驗是必要的，但是檢驗的強度是根據需求來確定的。

存儲：精益生產中認為存儲是沒有價值的，應予消除。

等待：等待過程同樣是是沒有價值的，在精益生產中它也是被關注的，應該被消除的一個重點。

6、 六大提問思路

Who誰在做？When何時做？Where哪里做？What做什么？Why為什么要做？How怎么做？

7、 IE七大手法

動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。

防錯法：事先設計良好機制，防止錯誤的發生。

五五法：借用五次詢問5W1H的提問技巧，用問題來解決問題。

雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可改善的地方。

人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可改善的地方。

流程法：研究企業或工作的作業流程，提出更好的作業方式。

抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。

8、 八大浪費

對于準時制來講，凡是超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。

通常這樣的浪費分為以下八種：

生產過剩浪費：制造過早或過多，從而會造成半成品在線庫存

等待浪費：原料的供應不及時，工站之間工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬運浪費：物料的放置位置不合理導致不必要的移動搬運 過度加工浪費：超過標準要求的精度加工造成資源的浪費以及增加作業的時間； 存貨過剩浪費：JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，企業應該最求低庫存甚至是零庫存，只在需要的時候生產需要的產品；

動作浪費：不產生勞動價值的動作，雙手空閑、尋找物品、動作出錯等；

不良修正浪費：出現不良品，需要返工修理，從而造成人力、物力的浪費；

管理浪費：由于事先管理不到位，從而導致問題的發生，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。

9、 解決問題九大步驟

STEP1 發掘問題：腦力激蕩法﹑查檢表；

STEP2 選定題目：柏拉圖、特性要因圖；

STEP3 追查原因：層別法、5W2H、流程圖；

STEP4 分析資料：抽樣法、散布圖、直方圖；

STEP5 提出方案：腦力激蕩法﹑方法研究；

STEP6 選擇對策：優缺點評估法﹑判定樹；

STEP7 草擬行動：甘特圖、實驗驗證；

STEP8 成果比較：效果評估、推移圖；

STEP9 標準化：標準化、系統化；

10、 6S推動

1、整理(SEIRI)

將工作場所的所有物品分為必要與非必需要的，除必要的留下外，其余都除掉。

2、整頓(SEITON)

把需要的物品按照三定原則：加以定位擺放并放置整齊，加以標示。

3、清掃(SEISO)

維持上面2S的成果，形成可執行的標準，使工作場所內看得見與看不見的地方打掃干凈，對設備工具等進行保養，創造順暢的工作環境。

4、清潔(SEIKETS)

維持上面3S的成果，形成制度，通過閉環管理使職工身處干凈、衛生的環境而甚覺無比自豪和產生無比干勁。

5、素養(SHITSUKE)

維持上面4S的成果，培養每位成員養成良好的習慣，管理干部堅持檢查閉環管理推動員工形成按規則做事和積極主動、誠信工作和誠信做人的精神。

6、安全(SAFETY)

保障員工的人身安全和生產的正常運行，做到“不傷害自己，不傷害他人，不補他人和機器傷害”，減少內部安全事故的發生。

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