制造企業(yè)對防錯技術有著廣泛而迫切的需求，“防錯”的概念對產(chǎn)品設計和制造過程設計很有實際意義，日本許多工廠大量采用非常簡單而實用的防錯裝置，并將其千百次的反復應用，日復一日長期堅持，出現(xiàn)了質量奇跡:每百萬零件不合格數(shù)(PPM)下降至個位數(shù)甚至為零，產(chǎn)品質量顯著提高。
例如一條洗衣機生產(chǎn)線上就有300多個防錯裝置，每一個裝置既能在產(chǎn)生差錯前停止機床工作，又能迅速地將信號反饋給操作者以檢查潛在的問題。如果我們在貫標工作中認真學習日本的防錯經(jīng)驗，大量應用并持之以恒地實施,定能顯著提高產(chǎn)品質量,降低生產(chǎn)成本，增強顧客滿意,使貫標工作達到新的水平。
在工作現(xiàn)場的復雜環(huán)境中，許多事情可能導致錯誤，每天都可能產(chǎn)生廢品。廢品就是最大的錯誤，如果沒有被發(fā)現(xiàn)則將導致顧客抱怨。為了成為世界水平的競爭者,企業(yè)不僅要從理念上采納ISO 9000/IATF 16949的理論，而且還要從實踐上最大限度地降低廢品率，提高顧客滿意度。
各種失誤在生產(chǎn)制造過程中隨時隨地都可能發(fā)生，其結果是造成產(chǎn)品缺陷和質量損失。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發(fā)生，從而降低質量損失。所謂防錯就是為防止不合格品的發(fā)生，在產(chǎn)品的設計和制造過程的設計開發(fā)中采用的技巧和方法。
由于設計人員的失誤造成的差錯會導致產(chǎn)品缺少應有的功能或參數(shù)不合理，這類差錯會導致產(chǎn)品的固有缺陷，有時會造成極嚴重的后果。
例如：汽車制動油管的設計差錯，造成交通事故；洗衣機的電路絕緣防護設計差錯，造成漏電事故……還有一些設計的失誤，雖然不能算作差錯，但是也會給產(chǎn)品的制造和使用帶來一系列的困難。諸如：難以加工、容易混淆、維修不便等，這些設計失誤增加了出現(xiàn)差錯的機會，從而增加了產(chǎn)品制造和使用的風險。
試想，一個操作人員每天進行同樣的裝配工作上百次千次甚至上萬次，如果產(chǎn)品設計和過程設計開發(fā)不能防止提前預防裝配錯誤的發(fā)生，就算是萬分之一的概率，操作人員稍微不留神，錯誤就發(fā)生了。
因此，必須在產(chǎn)品制造之前，產(chǎn)品及過程設計階段就要采取防錯，進行防錯的設計，提前預防裝配過程中可能發(fā)生的錯誤，要求為可制造性/可裝配性而進行的防錯。
防錯管理，是由防錯設計、防錯的實施、防錯驗證和防錯經(jīng)驗教訓的沉淀四個環(huán)節(jié)共同組成的“P-D-C-A”閉環(huán)過程。
其中，防錯設計又包括：錯誤識別、方案設計、方案評估，防錯流程的執(zhí)行過程中需要一系列的工具進行支撐，其中在防錯設計階段，會使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防錯經(jīng)驗、可使用頭腦風暴的靈感，還可以使用5Why、魚骨圖等質量分析工具；
在防錯實施階段，會利用控制計劃、標準化作業(yè)等將防錯的要求納入標準化作業(yè)和跟蹤監(jiān)控范圍；
在防錯驗證階段，需要利用產(chǎn)品試錯、產(chǎn)線試錯、OK/NG樣件等方式對防錯裝置的有效性進行驗證，對于防錯裝置可能出現(xiàn)的防錯裝置失效，應建立應急計劃，并根據(jù)防錯驗證的結果，作為制定對防錯裝置實施的預防性維護計劃。
第一步，成立防錯小組，俗話說“聞道有先后，術業(yè)有專攻”，專業(yè)的事要交給專業(yè)的人做，用擅長于防錯的人做，小組成員應包含設計、工藝、生產(chǎn)、品質等相關人員。
第二步，發(fā)現(xiàn)問題，來源于：
a . 以往產(chǎn)品或類似設計缺陷導致防錯失效；
b . 零部件供應商、總裝生產(chǎn)、服務店、用戶反饋等反饋的問題；
c . 產(chǎn)品設計標準；
d . 產(chǎn)品/設計FMEA；
e . 分析SPC數(shù)據(jù)；……
第三步，分析錯誤原因。
對已經(jīng)存在的人為錯誤進行分析，找出錯誤原因所在，以及這些錯誤可能造成的后果進行預測分析。確定根本原因是對應用防錯技術以消除缺陷至關重要的。找出缺陷發(fā)生的源頭，用質量管理七工具和5Why方法找出根本原因。
原因分析常用方法
第四步，制定解決問題的基本方案。
頭腦風暴是一種可以激發(fā)產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子方法。也可利用工廠相似的防錯裝置。錯誤預防是通過產(chǎn)品設計、裝配輔助措施等只允許以正確的方式進行生產(chǎn)活動的方法，實際生產(chǎn)要確保在產(chǎn)生錯誤的環(huán)節(jié)（缺陷來源）就直接將錯誤探測出來。
第五步，評估選擇正確的解決方案。
防錯方案的評估和選擇，應當遵循“簡單、高效、低成本”的原則，對于防錯的投入產(chǎn)出分析，對方案進行成本/效益分析，評審行動方案，選擇最優(yōu)方案，在此基礎上提出實施計劃。然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責任及時間表，分配所需的資源。
要站在產(chǎn)品的生產(chǎn)周期的角度來評判，局部和靜態(tài)的思維會阻礙正確決策的形成。對于設計無法滿足防錯（成本、產(chǎn)品平臺化、復雜生產(chǎn)工藝）進行工藝控制防錯。
方案評估時應考慮：
a . 產(chǎn)品功能、結構設計增加防錯；
b . 制造過程中工藝防錯。
第六步，實施方案。
在實施方案過程中，要不斷根據(jù)實際的情況進行調整，并不斷地進行改進還完善，實現(xiàn)方案的利益最大化。
第七步，運行和評估。
收集數(shù)據(jù)與實施前相比較。
第八步，標準化和推廣。
對防錯過程進行評審，前面的過程和結果進行總結，建立防錯案例數(shù)據(jù)庫，探討方案能否復制、推廣其他類似產(chǎn)品，特別要注意標準化，它包括：
a . 為新的系統(tǒng)/裝置建立文檔、圖紙；
b . 更新現(xiàn)有文檔，清理無用的文檔；
c . 重新評估現(xiàn)有的工作程序（包括操作、維護、檢查等）并進行必要的修定對相關人員進行培訓。
建立防錯數(shù)據(jù)庫，為以后新項目/產(chǎn)品進行防錯。數(shù)據(jù)庫來源于：
a . 以往產(chǎn)品或類似設計缺陷導致防錯失效；
b . 以往生產(chǎn)經(jīng)驗，總結出常見的人為錯誤；
c . 零部件供應商、總裝生產(chǎn)、服務店、用戶反饋等反饋的問題；
d . 產(chǎn)品設計標準；
e . 產(chǎn)品/設計FMEA；……
比亞迪作為目前較先進的制造企業(yè)一直在使用防錯技術，以零缺陷為工作導向，不斷學習、靈活運用防錯防呆原理，在生產(chǎn)制造過程中不斷挖掘、分析、改造，實施了一大批防錯防呆改善，有效避免了生產(chǎn)過程中錯誤的出現(xiàn)，提高了產(chǎn)品質量，并開始將失效案例總結歸納，編寫成設計規(guī)范或技術點檢表，來杜絕錯誤的發(fā)生。比亞迪的主動防錯文化正在逐步形成。
汽車工程研究院在每個項目啟動時就策劃防錯，產(chǎn)品設計階段，從方案自評-項目評審-防錯小組校核-試制車輛實車驗證，試制量產(chǎn)時持續(xù)改進，最后將設計及生產(chǎn)對設計過程評估的風險問題進行改進和控制，形成防錯設計規(guī)范。
弗迪科技各零件工廠根據(jù)產(chǎn)品制作成防錯手冊，用于新項目/產(chǎn)品設計與過程問題解決指南。
某國內知名汽車公司車燈工廠防錯管理，收集整理產(chǎn)線生產(chǎn)過程常見裝配問題，對問題點進行分析總結，編制防錯清單，從根源上防止問題發(fā)生，產(chǎn)品結構問題總結形成工藝規(guī)范，為新車型作為評審依據(jù)。工裝設備問題總結形成技術標準，未后續(xù)新制作工裝、設備作為評審依據(jù)。
某國內知名汽車公司飾件工廠，各個產(chǎn)品形成產(chǎn)品工程手冊，為產(chǎn)品設計、工藝設計制造問題解決指南。
防錯對于零缺陷質量管理來說是注重預防，能夠在過程中最大限度地避免不良的發(fā)生，這對于追求高質量的產(chǎn)品品牌以及實現(xiàn)低成本的精益生產(chǎn)都非常有效。
防錯不僅是一項系統(tǒng)工程，而且是實現(xiàn)零缺陷的有效手段，更是以預防為主的零缺陷質量管理體系中的核心組成部分，它幾乎已成為質量源于制造的同義語。在進行產(chǎn)品設計和生產(chǎn)線設計時，只有在正確評估各種失效模式的風險程度和充分調查客戶需求的基礎上，準確地對關鍵工序、關鍵步驟進行防錯設計，才能取得事半功倍的效果。
文章來自網(wǎng)絡，版權歸作者所有，如有侵權請聯(lián)系刪除！