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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2022 - 01 - 14
1成本管理原則是指導組織建立和有效實施成本管理體系的指導思想，組織運用這些指導思想，是組織獲得成功的有力武器。組織的最高管理者應確認和運用管理原則，領導組織進行業績改進。2一、關注、控制成本動量和成本發生過程。成本動量是決定和驅動成本的可變量，是消耗資源和成本形成的本源，關注和控制成本動量才是成本管理的根本。成本在過程中發生，關注成本發生過程就是關注成本：應不應該發生？應該發生多少？應該何時發生？應該在何處發生？應該由誰來發生？成本在過程中發生，只有控制成本發生的過程，才能達到控制成本和降低成本的目的。二、系統地和全面地控制成本。在組織內部成本全面發生是成本的普遍性，這種普遍性覆蓋了組織的所有系統。因此，組織必須系統地和全面地控制成本。成本管理是一個系統，必須運用系統的思維和方法對成本進行系統的全面控制，即全員參與和全過程控制。三、以戰略為導向，以形成模式為結果。成本管理是組織全局性的長期工作，組織必須要有長遠的打算和戰略的眼光，并以戰略為導向努力打造出一個有差異化的、低成本的運作模式。四、領導作用、科學決策。領導者確立組織統一的宗旨和方向。領導者應當創造并保持使全體人員都能充分參與實現組織目標的內部環境。領導者的科學決策是組織獲得成功的關鍵。五、成本保證。組織建立、實施和保持成本管理體系，就是使企業在成本管理與控制方面得到立法保證、組織保證、方法保證、資源保證、活動保證和人員的意...
2022 - 01 - 14
一場數字化革命正在全球范圍內全面展開，中國市場也不例外。對于中國市場各行業的中國企業而言，數字化轉型所蘊含的商業價值吸引力巨大，企業擁抱數字化轉型以逐漸成為行業共識。數字化轉型在企業變革創新的過程中起到主導作用。如何用正確的方式擁抱數字化，讓數字化為企業插上加速的翅膀，是中國傳統企業一直在思考和探尋的。1數字化必須服務于企業經營我們從智能制造、工業4.0、中國制造2025再到數字化工廠，各種定義與實現方法進行探討，我們都必須回歸企業的本質，以企業的經營戰略為目標，企業的經營在于：◆為消費者/客戶提供質優價廉的產品。◆為股東投資確保回報。◆為員工的福利，這是企業經營者必須考慮的，也是企業作為整體的價值所在。當下在推進數字化轉型時，傳統企業往往會出現一些方向性誤判，要么過于激進，步子邁得過大，要么過于保守，只改IT不動業務，將數字化轉型做成了信息化改善。要么以局部看全局，為了智能制造而上系統也是偏離了企業經營之本質，需求理清數字化創新是為經營服務，需要建立有效的路徑分析與判斷，并逐次有效的實施整體戰略，對于企業而言，尤為重要。2精益是數字化的根基精益是一種不斷改善經營效率，發揮資源，包括核心的人的能動性力量，持續學習不斷改善，讓企業不斷提升競爭能力，消除浪費就是一種對資源的最大化利用，發揮成本效率的途徑，最終去實現經營的利潤率最大化。精益對生產中的過度生產、等待、運輸、過度加工、庫存、...
2022 - 01 - 13
隨著時代的發展，工業4.0概念以及中國實施制造強國戰略第一個十年的行動綱領《中國制造2025》的出臺，工業領域的傳統工作模式受到了巨大的挑戰，尤其是在確保盈利能力和長期生存能力方面，化工、電力、交通、制造等行業的業主面臨著前所未有的挑戰。以低成本實現數字化智能工廠安全、可持續生產、運營、維護和管理，需要快速獲取與工廠實際狀態一致的基礎數據，建立精益數字化智能工廠是實現這一目標的最佳手段。精益數字化智能工廠是以數據為基礎的信息管理平臺；是一個以工廠設備基礎數據為核心的數據倉庫。不僅僅是一個數據集成的平臺，更是一個信息瀏覽的端口和項目數據移交的工具，為工廠的日常運營、維護、擴建和檢維修項目提供了完整、準確和可信的基礎數據。通過信息生命周期管理，工廠的數據可以不斷更新、維護和再利用。基礎數據的智能化是一種管理的創新，可以提高工廠的工作效率和提升管理水平。01數字化智能工廠的技術路線核心是實現企業資產的數字化、智能化，而資產密集型企業的核心資產是設備（裝置），三維可視化動態設備管理應用是在工廠平臺基礎上運用三維仿真和虛擬現實技術構建行業逼真的三維模擬現實場景。將企業資產三維模型以及信息屬性有機地結合起來（行業數據、音頻、視頻等流媒體）。采用基于網絡的信息處理技術，實現資產運行監視、操作與控制、綜合信息分析與智能告警、運行管理和輔助應用（維護、安防和環境監測）等功能的一體化監控管理，大幅度的...
2022 - 01 - 05
01企業實施NPS的目的1.快速提升勞動生產率2.降低不良率3.減少庫存4.縮短交貨期5.節省生產空間6.降低成本 02生產中的七種浪費 7.等待的浪費；8.搬運的浪費；9.不良品的浪費；10.動作的浪費；11.加工過剩的浪費；12.庫存的浪費；13.在制品過多的浪費； 03生產效率 14.假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。15.真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。16.個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。17.全體效率：最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。18.稼動率：市場需要量除以最大產能。19.可動率：設備需要被使用時的使用幾率。 04導致庫存的十一個理由20.“時代錯誤”的庫存21.“積習難改”的庫存22.“產能不均”的庫存23.“制程集結”的庫存（如大批在制品等待涂裝或清洗）24.“消化不良”的庫存（如大批涂裝或清洗過的在制品等待分配）25.“候鳥作業”的庫存（多能工所產的在制品不能馬上進入下一個工序）26.“討厭換模”的庫存27.“月底趕貨”的庫存28.“基準沒改”的庫存（采購周期或每天物料耗用率改變導致的庫存）29.“顧及安全”的庫存30.“季節變動”的庫存 05NPS四大生產技法 31.流線化生產32.安定化生產33.平穩化生產34.超市化生產35.流線化生產（也叫均衡化生產...
2021 - 12 - 31
工廠的布局是工廠生產過程組織的一項重要工作。工廠布局必須符合工藝要求、生產流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協調一致，單位面積產出值高，人機關系和各設備之間配合協調，便于設備安裝維修和保養，還要考慮生產線進一步發展，以及節能、環保、安全、采光等。簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現。布局工作實質上是管理水平和技術水平的聯合反映。工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。一般工廠有六個部分組成：生產部分，包括各種生產設備和輔助生產設備；輔助生產部分，如模具與設備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產辦公室、資料室、質量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。改變傳統的生產組織形式，是一件重大的質量策劃，確實會遇到不少難題。改變現行的生產布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產線試點，摸索一些經驗，再加以推廣。因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：一、調查階段1. 現有機器設備的穩定性（故障率、完好程度）的調查；2. 現有設備的工程能力系數（CP值、CM值）的調查；3. 人員的素質和技能調查；4. 現行生產能力的調查；5. 目...
2021 - 12 - 10
一、5S管理的定位5S管理被稱為“企業管理的基礎”，也是精益生產的推行基礎，只有基礎牢固，高樓大廈才能拔地而起，因此5S做不好的話其他的現場管理也無從談起。以精益生產輔導公司長期的5S管理推行經驗總結出，5S管理作為全體人員參加型的活動，5S的改善目標就是提高效率(Productivity)，提高質量(Quality)，降低成本(Cost)，確保交貨期(Delivery)，確保安全(Safety)，通過這些現場改善活動，與顧客滿意度、財務改善體制等一起起到提高企業素質的作用。二、5S管理到底是什么？5S是指整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(Shitsuke)，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S。精益生產輔導公司需要強調一點：5S管理并不是簡單意義上的“大掃除”，而是通過掃除活動來發現問題，并解決問題，每天全員堅持整理、整頓、清掃，營造出干凈整潔的工作環境，大家持之以恒、堅持不懈，相互提醒、相互服務、相互感謝，內心體會到滿足感與成就感。1、整理(Seiri)將東西區分為要的與不要，將不要的物品廢棄清除，對要的東西根據使用目的和頻度分門別類地進行管理，提高工作的效率。2、整頓(Seiton)通過整理活動將不要的物品清除以后，對于要的東西，決定放置多少，放在哪，怎么放，根據目的合理地進行保管。3、清掃(Seiso)保持無垃...
2021 - 11 - 08
追求精益管理的18個黃金法則01.使命比賺錢更重要－－管理決策以長期觀念為基礎企業理念是所有其他原則的基石。豐田認為，企業應該有一個優先于任何短期決策的目的理念，使整個企業的運作與發展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。02.顧客至上－－追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發中心建立緊密的協作關系，真誠地傾聽各國及不同地區的顧客的要求與期望，運用具有豐田傳統的“新產品開發流程”和豐田生產方式，不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質量汽車，滿足顧客的要求。03.杜絕浪費－－為了降低成本，消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費，排除生產現場的各種不正常與不必要的工作，以及動作、時間、人力的浪費，這是豐田生產方式最基本的概念。04.建立無間斷操作流程－－使問題被浮現豐田認為，正確的流程方能產生優異的成果，唯有流程穩定且標準化，方能談持續改進。因此，他們不斷改進工作流程，使其變成創作高附加值的無間斷流程，盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。05.實施拉式生產－－避免生產過剩根據顧客實際領取的數量，經常補充存貨，按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產品只維持少量存貨。06.強調生產均衡化－－使生產與日程均衡豐田所謂的生產均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生產作...
2021 - 11 - 05
5S活動不是一開始即在公司全面展開，而應先選擇特定的示范區域，樹立樣板單位。利用示范單位的經驗加快活動的進行。在確定試行單位后，5S干事應協助試點單位主管制定試行方案，并督導做好試行前的準備作業，如：規劃部門內部5S責任區域，并以圖表公布。制定、物品“要”與“不要的標準并進行培訓、說明。活動展開的用具如紅色標簽等制作。1、整理活動按“要”與“不要”物品的標準將不要物品清除并進行大掃除，這個步驟未做完，活動不得往前進。不要物品例如：生產現場的下腳料、廢紙箱、破舊的包裝袋。廢棄的工具。作業員的私人用品。報廢的設備及配管、配線等貼上紅色標簽。2、整頓活動經過大面積的清理后，建立清潔的工作場所，此時首先要做好污染源發生防止對策。因部門性質不同，污染源發生對策可能會有一些差別，對于處理技術難度較大的部位必須請工程技術部門協助配合。在實施作業場所或設備的清凈化時，同時進行物品的擺置方法的改善，對工、模用具、檢測及量儀器確定擺放方法及定位化，并通過目視管理進行維持與改善。例如：分析物料搬運途徑及作業過程，制定現場平面規劃圖；將通道、原料區、完工區、不良品區畫上黃線并用紅漆噴上名稱；作業臺或設備周圍的成品區、不良品區畫上黃線并標識名稱；作業設備予以編號，在每臺設備上掛上過塑后的操作作業指導書；在生產線頭或工序上掛上名稱標識牌；確定工模存放區域，每臺模具予以編號、分類擺放、標識；將工具箱編號并規定擺...
2021 - 11 - 03
1、引言隨著全球化經濟的發展，人們對生活質量的需求在不斷的提高，同時電子商務的發展使消費者對于產品的選擇更為廣闊與自由。個性化需求不僅體現在服飾行業，同時也逐漸體現在電子產品、家電、甚至汽車行業。為適應這一變化，企業不能夠再主要依靠營銷手段來帶動消費，而需要從消費者到生產源頭建立一條緊密合作的鏈條，致力于生產消費者所需求的產品。這樣的由消費者、零售商、制造商、原料供應商等通過信息流、資金流和物料流聯系在一起的鏈條稱之為供應鏈。消費者需求則通過供應鏈來實現。因此有人提出當今企業間的競爭歸根到底是供應鏈之間的競爭。2、精益生產與敏捷制造精益生產起源于日本豐田汽車生產方式，尋求采用最少的資源而提供最大的產出，一般通過結合“零庫存”理念、運用看板系統來達到資源的最大效用。精益供應鏈基于精益生產，致力于持續不斷的改進整個供應鏈各個環節，運用信息化技術將供應鏈中各個環節緊密聯合，保持生產、采購、分銷等體系的信息交流及時、暢通，目的為盡可能減少供應鏈中的無價值活動及物質與時間的浪費。因此精益供應鏈所關注的不僅僅是單個部門或者供應鏈中單個企業的利益，而是關注整個供應鏈全局。然而受益于精益生產，現今汽車行業的產能已不容質疑，裝配一輛車的時間已縮短至12小時以內，甚至兩分鐘，多數企業擁有大量庫存，然而消費者依然需要等數周甚至數個月才能夠拿到定制車，這無疑顯示了精益供應鏈在滿足客戶特定需求所顯示出的劣勢...
2021 - 10 - 22
前言：提起5S有點精益常識或者基礎的企業都知道，企業內從上到下都會說10個字，整理，整頓，清掃，清潔，素養，但是很少有企業5S能夠標準化、系統化、日常化、和持續改善，并作為改善基石。這個工具和理念的運用，造成了很多企業在5S管理方面'形俱而神不是'。5S作為一種運動，一種形式在企業內不斷的上演。015S本身就是個'知易行難'的工具從字面上理解沒有哪個人不知道，沒有哪個人看不懂那10個字，關鍵的問題是你知道了嗎？你深刻的意識到了每個字的精髓了嗎？很多企業說我們前幾年做過5S，最近幾年也在做5S，目前還在做5S，一種被迫，一種無奈，一種哭笑不得流露在聲音之外，從現場調研來看做過還有多年推行下來不同的標識不同的痕跡，只能說經歷很豐富，但是沒有取得成功。02意識轉變5S作為一個簡單的工具，作為一種管理的常識，直接體現的就是企業的現場管理水平，這個水平的體現，是在員工？是在中層？是在高層？我們聽過很多聲音，加強管理，提升現場的管理水平，我們也聽過很多口號，看見過很多標語；比如某家企業就是車間現場，樓梯走到掛滿了5S宣傳標語，但探究到實質，企業的現場令人堪憂——意識沒有達到。現狀是高層需求，中層策劃推動，現場員工執行，這在大多數企業是普遍現象，都需要美觀，整潔，有序的生產現場，目標都是好的，結果卻始終出不來。03高層意識對于本企業來說，5S放入什么樣的地位和高度...
2021 - 10 - 20
01  倉庫的常見問題倉庫管不好，一邊是數以千計的物料、上百的供應商，諾大的倉庫，一邊是為數不多且工作平平的倉管員，基本不用的制度和流程。歸根到底，倉庫問題基本上都來自現場管理不到位， 例如：1、不遵守先進先出原則（First In，First Out----FIFO），余料不及時上報預警，造成呆料、廢料。 2、不按庫位擺放物料，或移動物料后，不及時把新庫位的物料做標識，造成無法找到相關物料。 3、倉管員不及時送單給統計員，統計員不及時錄入電腦系統，結果造成電腦系統數據與實際脫節，影響電腦系統數據的準確性，最終影響到了生產計劃的貫徹和執行。 4、標識不統一、不規范，不是沒有物料編碼，就是物料名稱不對或一個物料幾個名稱，以致無法追查該物料的歷史狀況。5、部分倉管員責任心不夠，工作態度消極，辦事拖拉，庫存盤點不準，以及手工單據信息不準確（主要是抄寫錯誤，鍵入錯誤），這都是常有的事。6、新老倉管員交接不清，沒有真正的交接手續，對前任倉管員所管的物料狀態不明的，干脆就封存起來不予管理，只說'找不到'，造成了不應有的呆滯和浪費。 7、款型退市，不生產物料，沒有及時提報消化或轉賣。 02  倉庫該如何管理倉庫說好管也好管，說難管也難管，首先應理清思路，弄清楚幾個基本問題。 1、&...
2021 - 09 - 22
與短期績效相比，員工成長更重要精益崇尚“以人為本”的思想，強調“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”，具有典型的東方色彩。主要表現在注重員工個人成長，即員工意識和能力的提升，并把企業的競爭力與每個員工的意識能力提升聯系起來。我們說，企業最大的浪費是員工智慧的浪費，講的就是這個道理。真正優秀的制造型企業，主張把員工成長放在第一位，而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上。在具體管理實踐中，他們對那種基于“精準數字”的績效考核和獎懲制度不以為然，把績效考核的重點放在向員工提示改善方向，促進員工努力向上，為員工“意識和能力”不斷提升創造良好的組織條件（晉級制度）和施展舞臺（各類改善成果發表機制），引導他們自主學習、自發行動和自我超越。與事后管理相比，預防管理更有效在管理實踐中，人們往往習慣于花時間應付層出不窮的問題，優秀者在“滅火大賽”中脫穎而出，而防微杜漸的事情卻少有人關注，更沒有人潛心研究。不少企業領導就認為，花錢請老師就是來解決大問題的，動員員工解決小問題意義不大。預防管理，要從兩個方向正確理解：◆ 一方面，越是在發生問題的源頭進行管理或改善，失敗成本越小，管理效果越好。比如產品質量問題，在市場上被客戶投訴所造成的質量損失最為慘重，在產品出貨或生產過程中發現問題質量損失會小些，在原材料供應商處發現問題其質量損失會更小，如果能在設計環節采取有效對策（防錯設計），...
2021 - 09 - 17
精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。大部分的企業都已經認識到了精益生產對企業的一個重要性。什么是精益生產？精益生產是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產的四大特點精益生產在一定的程度上會讓企業的生產效率提高，同時還可以在一定的程度上增強企業的自己的競爭能力，但是雖然很多的企業都想實行精益管理，但是卻沒有真正的明白精益生產的一個特點，那么精益生產管理有什么特點呢?1、消除一切浪費，追求精益求精精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。2、強調人的作用，發揮人的潛力精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發生故障，工人有權自...
2021 - 09 - 16
01 精益改善從員工理解和支持開始做起“企業做精益，做改善，效率提升了，人數削減了，但員工們更辛苦了，員工流失率也加大了，員工們的抱怨也更多了，怎么辦？”“做精益，做改善，不就是想讓員工多干活少拿錢嗎？不就是變相的裁員嗎？誰愿意做改善使自己更辛苦？誰愿意做改善丟掉自己的飯碗”？以上兩個問題，是不少企業在實施精益過程中聽到的員工們的抱怨。是什么原因導致員工對推行精益持如此的反對態度呢？ 我們應該認識到，這種抵觸是員工們擔心精益生產改善會影響到自己個人利益的條件下衍生出來的。抵觸不是應該克服的對象，企業管理者需要打消員工在這方面的顧慮，而不是一味動用權力逼迫員工去做精益生產改善。如果企業沒有就做精益改善的原因和目的向員工進行說明并回答員工所關心的問題，那么精益改善活動往往會變成一陣風的運動。管理大師德魯克說：“百分之六十的管理不良來自溝通”。企業在推動精益改善時，應該養成這樣的習慣：當決定做一件事并希望得到員工理解時，須與員工面對面溝通，直到確信員工理解為止，而在員工充分理解的基礎上再開展工作，就能得到員工的支持與擁護。02 精益改善要做到員工和企業雙贏對客戶進行輔導時發現，不少企業的老板總是“很忙”，凡是親力親為，一個人包攬全局，總管大小事，四處“救火”，企業離了他簡直一團糟。這種現象在很多企業普遍存在，很多中基層人員認為，改善與變革是領導的事，觀望高層...
2021 - 09 - 15
01單件流生產的優點 ①  生產周期短；②  在制品少；③  場地占用少；④  靈活性大；⑤  避免批量質量缺陷。 一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。 1.生產周期短 產品生產常由多工序組成，企業一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。     傳統批量流動生產方式的弊病，突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。      單件流生產同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統一節拍生產，以實現生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。 2.在制品少 傳統...
2021 - 09 - 14
01.研究意義1.可以有效降低生產成本 生產成本由人力、材料、管理幾方面構成。通過精益生產可以提高材料利用率、降低廢品率、減少材料庫存，從而有效減少材料的資金占用率；現場改善追求使人更高效、更輕松愉快的工作方法，通過合理的人員配置和新方法的使用，使得投入同樣的人員可以得到更多的產出或者同樣的產出可以由更少的人員完成，從而有效的節約人力成本；通過布局優化可以有效減少工作場地占用，提高空間利用率，節省場地租用或使用費用；管理有序的現場，使得現場管理無需花費大量的人力物力去解決瑣碎問題，從而有效降低了生產管理成本。 2.可以有效提高生產效率 通過現場改善可以平衡生產線，減少停滯和等待，消除大量人力資源的浪費，有效提高勞動力生產率；可以減少大量的搬運、移動使物流順暢，有效提高生產線物流效率；井然有序的現場使得問題無處藏身，可以減少大量的查找、統計、輸導工作，有效降低管理的難度，從而直接和間接地提高了管理效率。 3.可以有效提高產品質量 大量的產品缺陷數據統計表明，大約 90％的制造缺陷是在生產現場中發現與捕獲的。持續的現場改善從根源上不斷的消除各種導致缺陷的問題，WIP的大量減少避免了生產過程中因堆積停滯而造成的質量問題。 4.可以降低庫存 過高的庫存會將各種各樣的問題掩蓋，比如定單處理延遲、品質不良、設備故障、供應商延...
2021 - 09 - 09
01JIT的物流目標JIT物流的目標可概括為：企業在提供滿意的顧客服務水平的同時，把浪費降到最低程度。企業物流活動中的浪費現象很多，常見的有：不滿意的顧客服務、無需求造成的積壓和多余的庫存、實際不需要的流通加工程序、不必要的物料移動、因供應鏈上游不能按時交貨或提供服務而等候、提供顧客不需要的服務等，努力消除這些浪費現象是JIT物流最重要的內容。 02配送頻度與缺料風險03物流與信息拉動04物料拉動方式拉動基礎：根據生產消耗的實際數量實施物料拉動。拉動方式：掃描、DDJIT、PUS拉動信號：看辦卡、暗燈、空箱實施保證：DDJIT系統、SOS05物料拉動方式1、“看板拉動”配送：看板是一個拉動的、向上一道序要貨的方法，它受需求控制。2、配送路線06物料拉動方式1、專人配送倉庫→ 車間：根據生產計劃，提前1天備料至現場暫存區車間→ 產線：根據產線備料明細，提前1H備料，適時供料（水蜘蛛作業）2、線邊超市線旁超市是在生產線旁專為物流工作提供的專用場地。線旁超市將備貨地到裝配地之間的運輸距離縮短到最近；保證正確的零件以正確的數量在正確的時間送往生產線；有利于減少生產線上不創造價值的工作。07換線過程與配料時機1、物料區儲位規劃規劃統一有序的物料區，各種原材料及半制品應按類擺放，標識明確，方便配料員撿取。2、物料配送表規劃確定實施“水蜘蛛”供料的產品及制程,要求做到按產距時間準備一套...
2021 - 09 - 05
1.  工藝流程——查一查描述一個過程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。包括工作流程和工藝流程兩大類，但實質是一樣的，用它可以將復雜的過程用形象的圖示來表示。工藝流程或工作流程是公司工藝或工作的總路線，它反映了工藝或工作的程序、部門和工序的連接、判定或檢查后的處理程序，到一個制衣企業或某一部門查找問題，應該從流程開始，“順藤摸瓜”分析現有生產全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停頓，哪些工藝路線和環節可以取消、合并、重排、簡化（IE的ECRS四原則）？分析判斷流程圖每個環節是否處于受控狀態？檢驗是否能起到把關作用？各部門橫向聯系是否到位？是否通暢？是否需要構建或增加新的通路？由流程圖的各個環節及傳遞路線，分析現有各部門的工作職能是否到位，是否要對現有機構進行調整或重組？流程通常是框框、菱形加線條組成，但是運用起來是個寶，任你工序多復雜，透視清楚別想跑！加一加，嚴格把關更牢靠；通一通，部門職能不落空；減一減，換來效率大提高；定一定，有規有矩不爭吵！2.  布局平面圖——調一調 有些工廠在建廠初期就沒有對差距布置和設備布置進行精心設計，或是由于生產的不斷發展，設備的不斷添置，打亂了布局，或是由于產品結構的變化，造成了廠房或設備布置不合理，從而使產品和工件在生產時運輸路線過長，這是每時每刻都在制造浪費的隱患。在工藝流程圖上是看不到平面...
2021 - 09 - 04
一、構建原則和假設1.綠色目標。覆蓋產品生命周期，包括制造過程、原材料供應、產品銷售、產品運輸、產品使用、廢棄物處理等環節。2.系統性。從項目層的高度進行成本管理與控制，保持和發展整個建造系統中各參與方的合作關系，從宏觀上管理和控制成本。3.增值性。新的成本管理體系以滿足顧客需求為目標導向，應從最終用戶角度考慮全生命周期成本。4.前饋性。新的成本管理體系應著重于事前控制，重點控制產品規劃和設計階段。5.過程性。成本管理的重點是對形成成本的過程進行持續控制，精益建造提供的多種生產管理技術和方法可實現成本管理與生產控制的結合。6.全面性。成本管理不僅滿足財務管理目的，還應滿足精益項目管理需求，為項目管理提供成本信息，支持項目決策。7.定性與定量相結合。兩種指標相結合更全面地評價成本管理體系。8.可操作性。評價指標應具有可操作性，評價指標體系的設計應結合行業整體狀況及企業的實施情況具體分析。二、體系構建精益生產方式下綠色供應鏈成本管理以精益生產、綠色供應鏈、成本管理理論為基礎，故對其評價應涉及企業運營、環境對企業影響及財務成本管理三方面。（一）企業運營評價指標綠色供應鏈管理要求企業在產品設計、產品制造、產品銷售以及產品的儲存和運輸等方面加強環境管理的力度，實施綠色采購、綠色設計、綠色制造、綠色包裝、綠色物流以及綠色營銷等策略，同時，精益生產方式的目的是降低成本、縮短生產周期、提高產品質量...
2021 - 09 - 01
精益生產5個步驟我們要如何以精益五步驟落地精益生產呢？徹底杜絕浪費，以最小緩沖成本，根據系統狀態投料，限制在制品數量，由客戶拉動價值，暢流價值流，交付價值。1、 定義/識別價值精益實踐的關鍵出發點是價值，而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產品或服務是一種“浪費”。請注意，“精益”不是制造系統的目標，“價值”才是制造系統的目標，客戶的價值認知和我們的成本與努力無關。我們要以客戶價值認知作為精益的起點，形成決定性競爭優勢，作為發展制造系統的目標。如果“目標”錯誤，后續發展的制造系統會是一項“浪費”。很多情況，競爭對手未察覺產業或運營模式問題，而檢視業界造成客戶的問題，是識別決定性競爭優勢的起點。2、識別價值流特定產品的價值流包含三項關鍵管理任務，這三項任務是：①從概念，產品企劃、設計，到投產全過程的解決問題任務。②從接單、制定生產計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。③從原材料到成品，送到用戶手中的物質轉化任務。價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動：①能創造價值的步驟，如機加工改變物理形狀的過程。②雖然不創造價值，但是在現有技術與生產條件下不可避免的步驟，如為保證品質，焊接處要檢驗（稱為1型浪費） 。③不創造價值而且可以立即去掉的步驟（稱為2 型浪費），如去毛刺 。3、流動一旦精確定立了價值，也完整地制定出了某一特定產品的價值流圖，消滅了明顯的浪費步驟，實行精益思想第3 步的時...
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